01 voorbereiding opstart
Nadat de werktuigmachine is gestart of gereset volgens de noodstop, keert u eerst terug naar de referentienulpositie van de werktuigmachine (dwz terugkeer naar nul), zodat de werktuigmachine een referentiepositie heeft voor zijn daaropvolgende werking.
02 werkstuk vastklemmen
Maak vóór het vastklemmen van het werkstuk alle oppervlakken schoon zonder olie, schroot en stof en verwijder de bramen op het werkstukoppervlak met een vijl (of oliesteen).
Het oppervlak van de hogesnelheidsrail die voor het vastklemmen wordt gebruikt, moet door de slijpmachine worden geslepen om het glad en vlak te maken.Het codeijzer en de moer moeten stevig zijn en het werkstuk betrouwbaar kunnen vastklemmen.Voor sommige kleine werkstukken die lastig te spannen zijn, kunnen deze direct op de tijger worden geklemd;De werkbank van de werktuigmachine moet schoon zijn en vrij van ijzervijlsel, stof en olievlekken;Het maatblok wordt doorgaans op de vier hoeken van het werkstuk geplaatst.Voor het werkstuk met een te grote overspanning is het noodzakelijk om in het midden een maatblok met gelijke hoogte toe te voegen.
Controleer met een liniaal of de lengte, breedte en hoogte van het werkstuk overeenkomen met de afmetingen van de tekening.
Bij het vastklemmen van het werkstuk moet, volgens de klemplaatsingsmodus van de programmeerinstructies, rekening worden gehouden met het vermijden van de bewerkte onderdelen en de situatie dat de snijkop de opspanning tijdens de bewerking kan raken.
Nadat het werkstuk op het maatblok is geplaatst, trekt u de tafel op het werkstukreferentievlak volgens de vereisten van de tekening.Controleer bij het zeszijdig geslepen werkstuk of de haaksheid ervan gekwalificeerd is.
Nadat het werkstuk is getrokken, moet de moer worden vastgedraaid om te voorkomen dat het werkstuk tijdens de bewerking verschuift als gevolg van onstabiele klemming;Trek opnieuw aan de meter om ervoor te zorgen dat de fout na het vastklemmen niet groter is dan de fout.
03 aantal werkstukhits
Voor het ingespannen werkstuk kan met de cijferkop de verwerkingsreferentienulpositie worden bepaald.De aanraaknummerkop kan foto-elektrisch en mechanisch zijn.Er zijn twee soorten methoden: het middelste botsingsnummer en het eenzijdige botsingsnummer.De stappen voor het verdelen van het middelste botsingsnummer zijn als volgt:
Foto-elektrische statische, mechanische snelheid 450 ~ 600 tpm.Verplaats handmatig de x-as van de werktafel zodat de aanraakkop één kant van het werkstuk raakt.Wanneer de aanraakkop het werkstuk net raakt en het rode lampje brandt, stelt u de relatieve coördinaatwaarde van dit punt in op nul;Verplaats vervolgens handmatig de x-as van de werkbank, zodat de telkop de andere kant van het werkstuk raakt.Wanneer de telkop het werkstuk net raakt, noteert u op dit moment de relatieve coördinaten.
Controleer of de lengte van het werkstuk voldoet aan de eisen van de tekening door de diameter van de botskop (dwz de lengte van het werkstuk) af te trekken van de relatieve waarde.
Deel het aantal relatieve coördinaten door 2 en de verkregen waarde is de middelste waarde van de x-as van het werkstuk.Verplaats vervolgens de werkbank naar de middelste waarde van de x-as en stel de relatieve coördinaatwaarde van de x-as op dit punt in op nul, wat de nulpositie op de x-as van het werkstuk is.
Noteer zorgvuldig de mechanische coördinaatwaarde van de nulpositie op de x-as van het werkstuk in een van g54 ~ G59, en laat de werktuigmachine de nulpositie op de x-as van het werkstuk bepalen.Controleer nogmaals zorgvuldig de juistheid van de gegevens.De procedure voor het instellen van de nulpositie van de Y-as van het werkstuk is dezelfde als die van de X-as.
04 bereid alle gereedschappen voor
Volgens de gereedschapsgegevens in de programmeerinstructies vervangt u het te bewerken gereedschap, laat u het gereedschap de hoogtemeter raken die op het referentievlak is geplaatst en stelt u de relatieve coördinaatwaarde van dit punt in op nul wanneer het rode licht van de meter brandt. op.
Verplaats het gereedschap naar een veilige plaats, verplaats het gereedschap handmatig 50 mm naar beneden en stel de relatieve coördinaatwaarde van dit punt in op nul, wat de nulpositie van de Z-as is.
Noteer de mechanische coördinaat Z-waarde van dit punt in een van g54 ~ G59.Hiermee is de nulinstelling van de X-, y- en Z-assen van het werkstuk voltooid.Controleer nogmaals zorgvuldig de juistheid van de gegevens.
Het aantal aanrakingen aan één zijde raakt ook één zijde van de X- en Y-assen van het werkstuk volgens de bovenstaande methode.Offset de relatieve coördinaatwaarden van de X- en Y-assen op dit punt, en de straal van de aanraaktelkop is de nulpositie van de X- en Y-assen.Noteer ten slotte de mechanische coördinaten van de X- en Y-assen op een van g54 ~ G59.Controleer nogmaals zorgvuldig de juistheid van de gegevens.
Controleer de juistheid van het nulpunt, verplaats de X- en Y-assen naar de zijoverhang van het werkstuk en controleer visueel de juistheid van het nulpunt op basis van de grootte van het werkstuk.
Kopieer het programmabestand naar de computer volgens het bestandspad van de programmeerinstructies.
05 instelling van bewerkingsparameters
Instelling van het spiltoerental tijdens de bewerking:
N=1000 × V/（3,14 × D）
N: Spilsnelheid (RPM / min)
5: Snijsnelheid (M/min)
D: Gereedschapsdiameter (mm)
Instelling voedingssnelheid voor bewerking: F = n × M × Fn
F: Voedingssnelheid (mm/min)
M: Aantal snijkanten
FN: snijhoeveelheid van het gereedschap (mm / omwenteling)
Instelling snijhoeveelheid van elke rand: FN = Z × Fz
Z: Aantal snijkanten van het gereedschap
FZ: snijhoeveelheid van elke rand van het gereedschap (mm / omwenteling)
06 opstartverwerking
Controleer aan het begin van elk programma zorgvuldig of het gebruikte gereedschap het in de programmeerinstructie gespecificeerde gereedschap is.Bij het begin van de bewerking moet de voedingssnelheid op het minimum worden ingesteld en in één sectie worden uitgevoerd.Concentreer u op snelle positionering, het laten vallen van gereedschap en het aanvoeren ervan.Leg uw hand op de stoptoets.Stop onmiddellijk als er een probleem is.Let op de bewegingsrichting van het gereedschap om een veilige invoer te garanderen, en verhoog vervolgens langzaam de invoersnelheid tot een geschikt niveau.Voeg tegelijkertijd koelmiddel of koude lucht toe aan het gereedschap en het werkstuk.
Tijdens de voorbewerking mag deze niet te ver van het bedieningspaneel verwijderd zijn.In geval van een abnormaliteit dient u de machine tijdig stop te zetten voor inspectie.
Trek na het voorbewerken nogmaals aan de meter om er zeker van te zijn dat het werkstuk niet los zit.Indien aanwezig, moet het en-botsingsnummer opnieuw worden gecorrigeerd.
Optimaliseer continu de verwerkingsparameters in het verwerkingsproces om het beste verwerkingseffect te bereiken.
Aangezien dit proces een belangrijk proces is, moet u, nadat het werkstuk is verwerkt, meten of de hoofdafmetingswaarden consistent zijn met de tekeningvereisten.Als er een probleem is, waarschuw dan onmiddellijk de teamleider of programmeur van dienst om het te controleren en op te lossen.Nadat het de zelfinspectie heeft doorstaan, kan het worden verwijderd en moet het voor speciale inspectie naar de inspecteur worden gestuurd.
Bewerkingstype:
Gatenverwerking: voordat u op het bewerkingscentrum gaat boren, moet u de middenboor gebruiken voor het positioneren, vervolgens boren met een boor die 0,5 ~ 2 mm kleiner is dan de grootte van de tekening en uiteindelijk de bewerking voltooien met een geschikte boor.
Ruimverwerking: voor de ruimbewerking van het werkstuk moet eerst de middenboor worden gebruikt voor het positioneren, vervolgens moet de boor 0,5 ~ 0,3 mm kleiner dan de tekening worden gebruikt voor het boren en ten slotte moet de ruimer worden gebruikt voor ruimen.Let er tijdens het ruimen op dat u de spilsnelheid binnen 70 ~ 180 tpm / min regelt.
Kotterverwerking: voor de kotterverwerking van het werkstuk moet de middenboor worden gebruikt voor het positioneren, en vervolgens moet de boor 1 ~ 2 mm kleiner dan de tekeninggrootte worden gebruikt voor het boren, en vervolgens de ruwe kotterfrees (of frees) worden gebruikt voor verwerking tot slechts ongeveer 0,3 mm bewerkingstoeslag aan één zijde.Ten slotte moet de fijnkotterfrees met vooraf aangepaste maat worden gebruikt voor fijnkotteren, en de laatste fijnkottertoeslag mag niet minder zijn dan 0,1 mm.
Directe numerieke besturing (DNC): vóór DNC NC-bewerking moet het werkstuk worden vastgeklemd, de nulpositie worden ingesteld en de parameters worden ingesteld.Open het bewerkingsprogramma dat ter controle naar de computer moet worden verzonden, laat de computer vervolgens in de DNC-status komen en voer de bestandsnaam van het juiste bewerkingsprogramma in.Druk op de tapetoets en de programmastarttoets op de bewerkingsmachine, en het woord LSK knippert op de machinebesturing.Druk op Enter op de computer om de DNC-gegevensoverdrachtverwerking uit te voeren.
07 inhoud en reikwijdte van zelfinspectie
Vóór de verwerking moet de verwerker de inhoud van de proceskaart duidelijk zien, de onderdelen, vormen en afmetingen van het te bewerken werkstuk duidelijk kennen en de verwerkingsinhoud van het volgende proces kennen.
Meet vóór het opspannen van het werkstuk of het onbewerkte formaat aan de tekeningvereisten voldoet.Controleer bij het vastklemmen van het werkstuk zorgvuldig of de plaatsing ervan overeenkomt met de programmeerinstructies.
Zelfinspectie moet op tijd worden uitgevoerd na de ruwe bewerking, om de foutgegevens op tijd aan te passen.De zelfinspectie-inhoud omvat voornamelijk de positie en grootte van het verwerkingsonderdeel.Bijvoorbeeld of het werkstuk los zit;Of het werkstuk correct verdeeld is;Of de afmeting vanaf het bewerkingsonderdeel tot de referentierand (referentiepunt) voldoet aan de tekeningvereisten;Positie en grootte van bewerkingsonderdelen.Nadat u de positie en grootte heeft gecontroleerd, meet u de ruw bewerkte vormliniaal (behalve cirkelboog).
Nabewerking wordt pas uitgevoerd na voorbewerking en zelfinspectie.Na afwerking moeten werknemers zelfinspectie uitvoeren op de vorm en grootte van de verwerkingsonderdelen: detecteer de basislengte en breedte van de verwerkingsonderdelen op het verticale oppervlak;Meet de basispuntafmeting gemarkeerd op de tekening voor het bewerkingsgedeelte van het hellende vlak.
Nadat de werknemer de zelfinspectie van het werkstuk heeft voltooid en heeft bevestigd dat het voldoet aan de tekening- en procesvereisten, kan het werkstuk worden verwijderd en voor speciale inspectie naar de inspecteur worden gestuurd.
Posttijd: 17-nov-2021